これまでにお手伝いしてきた、石原製作所の加工・提案事例を紹介します。
「うちの案件は対応可能か」と迷ったとき、参考にしていただき、まずはご相談ください。
事例①アルミ部品の短納期化
アルミ難削試作を圧倒的短納期で解決
課題
- アルミブロック材（Φ300×L500mm）からのステアリングギアケース総切削の試作ご依頼（2台）。
- 通常打ち合わせを含めて1ヶ月以上要するところ「大型連休前の2週間」という短納期のため他社に断られ続け、最終的に弊社へご相談いただきました。
解決策
- 原案のままでは納期内の完成が困難なため、設計担当者様とお打ち合わせを実施しました。
- 試作テストで最低限必要とされる形状や寸法公差を確認し、弊社からの技術提案により、納期に間に合う形状への調整を行いました。
結果
- ワンストップ体制で工程を最適化し、全社一丸となって短納期での製造を実現しました。
- 測定箇所が2,000ヶ所を超える精密部品でありながら、お客様の要求品質を完全に満たした製品を期日通りに出荷いたしました。
事例②気密部品の総切削化
「板金」から「削り出し」への変更提案。
気密部品の品質問題を根本から解決
課題
- 気圧変化の激しい環境下で使用する気密部品の加工ご依頼。
- 従来の「板金・ロウ付け成形」では、接合部に微細な穴やクラックが生じやすく、空気や湿気の侵入による機能低下が問題化。
- 強度の偏りも発生しており、過酷な使用環境における信頼性の確保が急務。
解決策
- 従来の「板金」から「削り出し（総切削）」への工法転換をご提案しました。
- 非常に難しい「肉厚0.8mmの極薄壁」を削り出すため、加工中の変形・振動の制御、機械の剛性、刃物選定などを最適化。
- 極薄部品の加工は切削条件のわずかなズレが即座に不良に直結するため、石原製作所の精密試作の経験を注ぎ込み、全工程を丁寧に設計しました。
結果
- 継ぎ目のない総切削により、高気密性と高強度を同時に実現。
- 熱影響や歪みのリスクを回避し、肉厚0.8mmという薄さながら、軽く、見た目も美しく仕上がりました。
- 実際の使用環境下においても従来の課題をクリアし、製品の信頼性向上に大きく貢献しました。
事例③レース部品の総切削化
板金溶接から総切削へ。
公差10分の1、かつ軽量化も実現
課題
- 国内四輪レース用サーモスタットケースの製作ご依頼。
- 従来の「5部品の溶接構造」では、溶接の歪みや継ぎ目の影響により、公差±0.5mm以下での安定した製作が困難な状態。
- レース部品に求められる厳しい精度に届かず、設計意図を十分に再現できない点が課題。
解決策
- 5部品の溶接構造を廃止し、一つの素材から削り出す「総切削（一体成形）」への工法転換をご提案しました。
- 一体成形によって溶接による歪みを排除し、寸法精度の確実なコントロールを図る設計に変更。
- 総切削の利点を活かして余分な肉を削ぎ落とし、精度向上と同時に軽量化も狙えるアプローチを実施しました。
結果
- すべての公差を「±0.05mm以下」に収めることに成功し、従来比10分の1以下という高精度を実現。
- 総切削による余肉の削減で、軽量化を達成。重量を約3%削減しました。
- レース部品に求められる「精度」と「軽さ」を同時に手に入れた好事例です。
事例④
eVTOL推進用試作プロペラの総切削化
CFRP成形から総切削へ。
製作期間を6週間から2週間へ短縮
課題
- eVTOL（電動垂直離着陸機）の推進力検証用プロペラの試作ご依頼。
- 従来の「CFRP製」では成形金型製作→素材製作→仕上げ加工→バランス調整という工程で計6週間を要しており、開発スピードのボトルネック化が課題。
解決策
- CFRP成形から「アルミニウム合金の総切削」に切り替えをご提案し、金型レスによる抜本的なリードタイム短縮を計画。
- プロペラ特有の精度の高いバランス調整に対応するため、5軸マシニングセンタによる高度な加工技術を投入しました。
- さらに3Dスキャナを用いた品質保証を組み合わせ、お客様の精度要求を満たすことができました。
結果
- 受注後わずか2週間での納品を実現し、開発リードタイムを従来比3分の1へ大幅短縮。
- 3Dスキャナによる検証では、設計値との差分が最大±0.026mmに収まっていることを確認しました。